随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越复杂，对于切削参数也是要求越来越；在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。

一、数控高速切削加工的优点：

1、由于切削速度的大幅度提高，同时进给速度也相应提高5-10倍，从而较大地提高了加工效率，降低了加工成本。

2、在高速切削加工中，当切削速度达到一定值后，切削力平均降低30%以上，尤其是径向切削力的大幅度减少，特别有利于提高薄壁类等刚性较差零件的高速精密加工。

3、在高速切削时，有95%~98%以上的切削热来不及传给工件，就被切屑快速带走，可使工件基本上保持冷态，所以特别适合于加工容易产生热变形的零件。

4、从动力学角度来看，高速切削时，机床工作平稳、振动小，能够工出非常精密、非常光洁的零件，所以数控高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。

5、高速切削可以加工各种难加工材料。

二、高速切削的特点：

1、生产效率大大提高

超高速切削在切削材料时较大地缩短了机动时间和辅助时间、使因为切削而消耗的时间缩短了近一半左右；较大地提高了机械制造过程中切削工作效率，缩短了机械制造工期。

2、材料切削加工精度更高

高速切削单位切削力较同样的切削层参数，单位切削力明显要小很多，同时切削力还可在保持高效率的同时适当减低进给量，使减幅进一步加大，大大降低了工件切削过程中产生变形的机率；同时告诉切削使传入工件的切削热的比例大幅度降低，加工表面受热时间短、切削温度低，因此，热影响区和热影响程度都较小，有利于提高加工精度，有利于获得低损伤的表面结构状态和保持良好的表物理性能及机械性能。

3、能获表面较好的完整性

在对机械材料进行高速切削时，高速切削一方面保证了切削工作的失衡效率，另一方面它采用的进给量较小，使得加工表面变得较为光滑；在高速切削的过程中，切削力度和变化幅度都很小，而且机床的激振频率远高于切削工艺系统的固有频率，加工表面受切削震动的影响较小，大部分合成材料有多种化合物混合加工而成，再经切削产生的高温热量的情况下，容易改变材料的性能，高速切削以其高速、地热传入比率，可使受加工材料保持稳定的物理性能。

三、高速切削加工的影响因素

1、切削变形对切削过程的影响

（1）工件材料的强度越大，会使切削的变形越小；

（2）刀具的前角增大时，沿刀面流出的金属切削层将比较平缓的流出，金属切屑的变形也会变小；

（3）然后在其他切削条件不变的情况下，切削速度对材料变形的影响分为两个段，一个是积屑瘤这一段，另一个是无积屑瘤段，在有积屑瘤产生时，积屑瘤随着切削速度的增大而增大，积屑瘤越大，实际刀具前角也越大，切削的变形相应减少。在无积屑瘤产生时，切削速度越大，摩擦系数越小，切削的变形越小。

2、刀具前角对切削过程的影响

刀具前角是指在正交平面内测量的刀具前刀面与基面之间的夹角，前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾；因此，首先要根据加工材料的硬度来选择前角，加工材料的硬度高，前角取小植，反之取大值；其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。

3、刀具刃口半径对切削过程的影响

刀具刃口半径是衡量刀具刃口锋利程度的指标，当刀具的前角和后角确定后，刃口半径越小，刀具切削力和被切金属的变形越小，越有利于降低加工表面粗糙度；当刃口半径约为几个微米时，刃口触点的受压应力是较高的，这不仅要求刀具材料有很好的性能，而且要求加工系统的动态刚度和被切材料的均匀性也要有很高指标，以免因振动和冲击造成刃口崩裂破损。

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