磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的重要切削刀具；加工时通过刀具上的磨粒对工件的表面不断进行划擦，耕犁，切削作用而获得较高精度和较好表面质量，精度可达IT5以上Ra1.25~0.01μm。

一、磨削加工的原理

1、磨削力和磨削热

在磨削加工中，磨料与工件表面之间的相互作用产生了磨削力和磨削热；磨削力对工件的表面和表面质量有重要影响，需要进行合理控制。磨削热会导致工件表面温度升高，过高的温度可能会造成工件形变或者损坏，因此需要进行冷却和润滑。

2、磨削粒度和磨削速度

磨削粒度是之磨料颗粒的尺寸，不同尺寸的磨料可用于不同精度要求的加工；较粗的磨削粒度用于快速去除大量材料，而较细的磨削粒度则用于达到更高的表面质量；磨削速度是磨料与工件的相对速度，适当的磨削速度可以提高加工效率和表面质量。

二、磨削的主要特点

1、磨削除了可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等，但是不宜精加工塑性较大的有色金属工作。

2、磨削加工的精度高，表面粗糙度值小，精度可以达到IT5及以上，表面粗糙度值Ra为1/25~0.01，镜面磨削时Ra为0.04~0.01.

3、磨削的径向摩擦力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上，因此在加工刚性较差的工件时，应采用相应的措施，防止因工件的变形而影响加工精度。

4、磨削温度高；磨削烧伤和微裂纹，切削液

5、砂轮有自锐作用；在磨削过程中，磨粒的破碎将产生新的较锋利的棱角，同时由于磨粒的脱落而露出1层新的锋利的磨粒，它们能够使砂轮的切削能力得到部分的恢复，这种现象称为砂轮的自锐作用。是其他刀具没有的特性，自锐作用于砂轮的硬度有很大的关系；但是磨粒的自锐作用，就是磨粒的脱落会使得砂轮的形状产生变化，从而影响磨削加工精度。

6、磨削加工占切削加工的比重越来越大。

三、磨削加工的应用范围

1、精密加工

由于磨削加工能够实现高加工精度和良好的表面质量，因此广泛应用于精密零件、磨具等加工制造中；

2、表面修整

通过磨削加工可以修整工件表面的形状和尺寸，提高工件的精度和表面质量。

3、刀具制造

磨削加工可以用于刀具的加工和修整，提高刀具的刃口质量和效率。

4、零件修复

对于已经磨损或损坏的零件，可以通过磨削加工进行修复和修整，使其恢复到正常使用状态。

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