在机械零件加工过程中，机械加工精度会对机械产品的质量带来直接影响；虽然在机械加工过程中误差现场无法避免，但为了提高机械产品质量，需要积极采取有效的措施来减少误差，提高机械加工精度，以此来保证零件的加工质量达到标准要求，打造出高质量的机械加工产品。

机械加工产生误差主要原因

1、主轴回转误差

主轴回转误差是指主轴额瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线相对其平均回转轴线的变动量；产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身等各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴扰度等；适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预警等，均可提高机床主轴的回转精度。

2、导轨误差

导轨是机床上确定个机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准；车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

3、传动链误差

传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差；传动误差是由传动链中各组成环节的制造额装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。

4、刀具几何误差

任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变；正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能大限度地减少刀具的尺寸磨损；还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

 5、定位误差

（1）基准不重合误差，在零件图上用来确定某一表面尺寸，位置所依据的基准成为设计基准，在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准；在起床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选择的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。

（2）定位副制造不准确误差

 夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动；工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

6、工艺系统受力变形产生的误差

（1）工件刚度；工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。

（2）刀具刚度

外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计，镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。

（3）机床部件刚度

 机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度；变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后与加载曲线。

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